膜分離是一種壓力驅(qū)動的處理過程，包括微濾、超濾、納濾、反滲透等。其分離主要基于滲透膜的選擇透過性，通過施加外壓，水能夠順利通過膜，而其它的化合物則部分或完全被膜截留，從而達(dá)到分離目的。近年來，隨著各行業(yè)排放標(biāo)準(zhǔn)的日趨嚴(yán)格及水資源的日益短缺，膜分離技術(shù)在工業(yè)污水處理及回用領(lǐng)域得到了越來越廣泛的應(yīng)用。使用較為成熟的領(lǐng)域主要包括紡織染整、重金屬廢水、食品工業(yè)及造紙工業(yè)等。邵文曉等的研究表明，膜技術(shù)可用在紡織廢水領(lǐng)域，色素去除率可達(dá)99%，COD去除率可達(dá)90%;在重金屬廢水處理方面，林麗華、龐金釗等通過實(shí)驗(yàn)證明，利用納濾膜技術(shù)不僅可以回收再利用90%以上的廢水，而且同時(shí)可以使其中有價(jià)值的重金屬離子濃縮近10倍，使之具有回收利用價(jià)值;食品工業(yè)廢水處理中，夏仙兵將納濾膜應(yīng)用于處理海帶加工廢水中的有高價(jià)值的副產(chǎn)物甘露醇提取純化?？蛇_(dá)到雜質(zhì)去除率90%，同時(shí)可使甘露醇濃縮近3倍;造紙廢水處理方面，郭偉杰等研究表明，采用混凝與超濾結(jié)合對制漿黑液和造紙白水進(jìn)行處理，能達(dá)到GB3554-2008排放標(biāo)準(zhǔn)，且制漿黑液的色澤由黑色變?yōu)闊o色透明。在電池工業(yè)污水處理中，由于受限于污水中較高的TDS及用水的較高要求，目前較少有膜分離技術(shù)應(yīng)用于電池工業(yè)廢水回用中。

　　1、傳統(tǒng)電池工業(yè)污水處理

　　1.1 污水概述及水質(zhì)

　　某化工廠主要生產(chǎn)汽車鋰離子動力電池和儲能電池正極材料前驅(qū)體――電池級正磷酸鐵，其主要生產(chǎn)原理為：鐵鹽、草酸鹽或磷酸鹽溶液在合適的反應(yīng)條件下生成沉淀物，再將沉淀物與反應(yīng)溶液過濾，并對沉淀物產(chǎn)品中的金屬與非金屬雜質(zhì)進(jìn)行分離去除即可。具體生產(chǎn)主要分為粗品及精制兩個(gè)階段。在粗品生產(chǎn)階段，硫酸亞鐵、磷酸、氨水及磷酸氫二氨等反應(yīng)物在一定條件下生成磷酸鐵，經(jīng)壓濾機(jī)壓濾得到的濾餅即為粗品。粗品生產(chǎn)階段通過套用消納沒有外排污水產(chǎn)生。精制生產(chǎn)階段則分為氧化和老化兩個(gè)工序，氧化工序?yàn)橄驗(yàn)V餅中通入硫酸充分反應(yīng)，再通入大量純化水(電導(dǎo)率≤10μs/cm)進(jìn)行持續(xù)清洗60～90min以去除其中的金屬及非金屬雜質(zhì)，保證產(chǎn)品達(dá)到電池級，此工序會產(chǎn)生大量的氧化清洗污水;老化工序?yàn)橄驂簽V機(jī)的濾餅中通入磷酸充分反應(yīng)，再同樣通入大量純化水(電導(dǎo)率≤10μs/cm)進(jìn)行持續(xù)清洗60～90分鐘以去除雜質(zhì)，此工序也會產(chǎn)生大量的老化清洗污水。氧化清洗污水和老化清洗污水即電池級正磷酸鐵生產(chǎn)工業(yè)的主要污水來源，其主要污染因子為氨氮、磷酸鹽、硫酸鹽及pH。典型的污水水質(zhì)指標(biāo)如下表1所示。

　　1.2 污水處理及存在問題

　　因該企業(yè)所在工業(yè)園區(qū)有成熟的配套管網(wǎng)及末端污水處理廠(采用A/O法作為處理主體，具有脫氮但無除磷功能)，該項(xiàng)目排水達(dá)到污水處理廠規(guī)定的進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)(參照《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978―1996)三級排放標(biāo)準(zhǔn)，其TP排放要求≤5mg/L)即可進(jìn)入污水處理廠進(jìn)一步處理。

　　該企業(yè)配套污水站采用傳統(tǒng)處理工藝，所有污水經(jīng)調(diào)節(jié)池均質(zhì)均量后，投加足量熟石灰，控制污水pH在8～9左右，使污水中的磷酸鹽生成磷酸鈣沉淀去除。出水經(jīng)沉淀+砂濾后達(dá)標(biāo)排放。其反應(yīng)原理如下：

　　按表1的總磷含量計(jì)算，Ca(OH)2理論投加量約1.5kg/t污水，而實(shí)際運(yùn)行中，投加量一般為8～10kg/t污水，因而，該污水站一直存在運(yùn)行成本較高的問題。運(yùn)行費(fèi)用在10元/t污水左右，主要為投加的藥劑費(fèi)。分析其主要原因如下：①Ca(OH)2溶解度較低，生成的磷酸鈣沉淀顆粒附著于Ca(OH)2顆粒外部，導(dǎo)致反應(yīng)不徹底;②除了作為反應(yīng)藥劑外，Ca(OH)2還作為中和劑來調(diào)節(jié)pH，為保證全部生成磷酸鈣，一般控制反應(yīng)pH為8～9左右，加大了藥劑投加量。為降低運(yùn)行成本，可考慮通過技術(shù)改造實(shí)現(xiàn)中水回用，從源頭減少處理規(guī)模。

　　2、膜分離技術(shù)處理電池工業(yè)污水

　　2.1 小試及分析

　　為減少運(yùn)行成本，考慮采用膜分離技術(shù)，在產(chǎn)生污水的氧化工序和老化工序進(jìn)行中水回用，從源頭減少處理規(guī)模，因該企業(yè)電池級產(chǎn)品生產(chǎn)要求，中水回用水質(zhì)必須達(dá)到電導(dǎo)率≤10μS/cm。須采用反滲透級別的膜組件。為驗(yàn)證其可行性，采用本項(xiàng)目污水進(jìn)行了反滲透小試實(shí)驗(yàn)。

　　采用的小試實(shí)驗(yàn)流程為“項(xiàng)目污水-原水泵-保安過濾器-增壓泵-反滲透膜組件-出水”，膜組件為單支陶氏公司生產(chǎn)的BW30-4040反滲透膜組件，該膜組件為卷式聚酰胺復(fù)合膜，單支有效面積為7.2m2，標(biāo)稱脫鹽率為99.3%。小試過程添加3ppm阻垢劑。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，污水經(jīng)小試系統(tǒng)后，出水電導(dǎo)率可降低至100～200μS/cm，具有較好的處理效果。但運(yùn)行存在如下問題：①系統(tǒng)污堵較快，且較難清洗：每天小試10小時(shí)，運(yùn)行5天左右，膜組件出現(xiàn)較嚴(yán)重污堵，采用CEB酸洗及堿洗后不能恢復(fù)。同時(shí)，膜組件前端的保安過濾器2天須更換一次;②系統(tǒng)膜通量及回收率均較低：正常運(yùn)行的膜通量在8L/m2?h左右，回收率僅能控制在40%以下，還有60%的濃縮液需要進(jìn)一步處理;③雖然系統(tǒng)具有較好的脫鹽效果，但產(chǎn)水電導(dǎo)率無法達(dá)到10μS/cm生產(chǎn)要求。

　　產(chǎn)生上述問題主要原因如下：①項(xiàng)目污水中含有一定量的納米級別的磷酸鐵顆粒。電池級正磷酸鐵產(chǎn)品顆粒本身為納米級別，而氧化清洗及老化清洗工序中，壓濾機(jī)濾布孔隙不足以完全截留產(chǎn)品，必然有少量產(chǎn)品顆粒進(jìn)入污水中，造成膜組件前端的保安過濾器堵塞，且5μm孔徑的保安過濾器不能完全截留，進(jìn)一步導(dǎo)致膜組件的污堵;②污水中含有一定量的鐵離子及硫酸根離子，鐵離子對聚酰胺復(fù)合膜的氧化具有催化作用，硫酸根離子則能形成硫酸鈣沉淀附著于膜表面，基本無法通過CEB清洗去除。對膜造成永久性損傷，這是造成單級反滲透膜使用壽命較低的主要原因;③污水中的TDS過高，污水中TDS在10000mg/L左右，已超出陶氏BW30系列膜組件的推薦進(jìn)水要求，從而導(dǎo)致膜組件加速報(bào)廢。

　　2.2 處理工藝分析

　　針對單級反滲透小試存在的問題，從進(jìn)水水質(zhì)方面考慮，根據(jù)生產(chǎn)實(shí)時(shí)排污監(jiān)測，產(chǎn)生污水的氧化清洗工序和老化清洗工序排水水質(zhì)隨清洗進(jìn)行的時(shí)段不同而呈明顯的差異，清洗初期排水污染物濃度特別高，而末期的排水則污染物濃度很低，清洗各時(shí)間段排水的典型水質(zhì)如下表2所示。

　　因而，考慮將氧化清洗污水和老化清洗污水前期排水單獨(dú)收集作為高濃母液不考慮回收，直接進(jìn)入污水處理站，而中后期的清洗污水則單獨(dú)收集后處理回用。根據(jù)連續(xù)跟蹤監(jiān)測，確定將清洗前期約5min內(nèi)污水單獨(dú)收集作為高濃母液，其余為正常清洗污水，典型的高濃母液、氧化清洗污水和老化清洗污水水質(zhì)指標(biāo)如下表3所示。

　　從表3可看出，將前期清洗污水作為高濃母液單獨(dú)收集后，雖然總清洗污水水量僅減少30m3/d，但水質(zhì)有大幅度提高，大大減少了回用難度。

　　從處理流程上考慮。在采用反滲透作為處理主體的思路前提下，為減少膜污堵，提高膜使用壽命，前端預(yù)處理必不可少。

　　首先，必須去除污水中微量納米級別的磷酸鐵顆粒，考慮采用超濾工藝。超濾篩分孔徑范圍一般為1～20nm，可對磷酸鐵顆粒進(jìn)行有效去除，保證后續(xù)處理設(shè)施的運(yùn)行。

　　其次，根據(jù)小試實(shí)驗(yàn)結(jié)果，單級反滲透出水電導(dǎo)率在100～200μS/cm，要達(dá)到回用要求，須考慮后端再串聯(lián)一級反滲透。

　　最后，分析混合清洗污水水質(zhì)并結(jié)合生產(chǎn)工藝可得知，污水中的磷酸根和硫酸根帶來的反滲透膜永久污堵不可避免，但可考慮在兩級反滲透前面增加納濾作為進(jìn)一步預(yù)處理，分擔(dān)反滲透膜的污堵壓力，保證系統(tǒng)整體的使用壽命。納濾是介于反滲透和超濾之間的一種壓力驅(qū)動型膜分離技術(shù)。具有獨(dú)特的電荷效應(yīng)及篩分效應(yīng)。對高價(jià)態(tài)的離子有較好的去除率。

　　2.3 工藝流程確定

　　綜上分析，采用“超濾+納濾+兩級反滲透”的處理工藝對項(xiàng)目污水進(jìn)行處理回用，工藝流程如下圖1所示。

　　項(xiàng)目污水首先進(jìn)入超濾系統(tǒng)，超濾系統(tǒng)采用陶氏公司生產(chǎn)的外壓式柱式中空纖維超濾膜組件，共6支，型號為SFP2860，膜面積51m2，設(shè)計(jì)處理規(guī)模300m3/d，設(shè)計(jì)回收率90%，設(shè)計(jì)膜通量40L/m2?h;納濾系統(tǒng)采用18支陶氏公司生產(chǎn)的卷式聚酰胺復(fù)合膜組件，型號為NF270-400，共18支，膜面積37m2，設(shè)計(jì)處理規(guī)模360m3/d，設(shè)計(jì)回收率80%，設(shè)計(jì)膜通量20L/m2?h，采用三支六芯裝壓力容器，2∶1二段式排列，段內(nèi)濃縮液回流設(shè)計(jì);反滲透系統(tǒng)采用陶氏公司生產(chǎn)的卷式聚酰胺復(fù)合膜組件，型號為BW30-400，膜面積37m2，一級反滲透系統(tǒng)采用18支膜組件，設(shè)計(jì)處理規(guī)模360m3/d，設(shè)計(jì)回收率75%，設(shè)計(jì)膜通量17L/m2?h，采用三支六芯裝壓力容器，2∶1二段式排列;二級反滲透系統(tǒng)采用12支膜組件，設(shè)計(jì)處理規(guī)模270m3/d，設(shè)計(jì)回收率75%，設(shè)計(jì)膜通量20L/m2?h，采用二支六芯裝壓力容器并聯(lián)。一、二級反滲透共用膜架。其中，納濾、反滲透系統(tǒng)前均投加阻垢劑，為保證最終產(chǎn)水pH，在二級反滲透前加適量NaOH調(diào)節(jié)進(jìn)水pH。

　　2.4 運(yùn)行效果

　　項(xiàng)目竣工并調(diào)試完畢后，運(yùn)行半年內(nèi)，回收率及膜通量均能達(dá)到設(shè)計(jì)要求，且系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，系統(tǒng)運(yùn)行一年后，產(chǎn)水率略有下降，但依然能保證系統(tǒng)最終出水電導(dǎo)率≤10Μs/cm，出水水量200m3/d。超濾系統(tǒng)、納濾系統(tǒng)CEB清洗周期為一個(gè)月/次，反滲透系統(tǒng)CEB清洗周期為2個(gè)月/次，直接運(yùn)行成本約6.0元/t產(chǎn)水，典型的原水水質(zhì)及各處理工序產(chǎn)水水質(zhì)如下表4所示，典型的進(jìn)出水電導(dǎo)率及脫鹽率如圖2所示。

　　與原有污水處理工藝相比，采用膜處理工藝進(jìn)行污水處理回用后，項(xiàng)目污水處理量及排放量均大大減少，由原有330m3/d減少至120m3/d(高濃母液30m3/d+回用系統(tǒng)排水90m3/d)，污水排放削減量210m3/d，可節(jié)約污水處理費(fèi)用約60萬元/年，此外，因回用系統(tǒng)產(chǎn)生了210m3/d的回用純化水，可直接用于生產(chǎn)，因而，該廠自來水用水量及純化水制水機(jī)制水量均可減少。

　　3、結(jié)論

　　綜上所述，在電池化工行業(yè)采用膜處理工藝對項(xiàng)目污水進(jìn)行處理回用具有較好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。通過對氧化和老化工序進(jìn)行排水高低濃度分質(zhì)控制，當(dāng)?shù)蜐舛任鬯M(jìn)水電導(dǎo)率在12000μS/cm以內(nèi)時(shí)，采用“超濾+納濾+兩級反滲透”處理工藝，脫鹽率能穩(wěn)定達(dá)到99.9%以上，出水電導(dǎo)率穩(wěn)定在10μS/cm以內(nèi)，可回用于電池級別正磷酸鐵的生產(chǎn);膜處理回用系統(tǒng)整體回收率在67%，直接運(yùn)行成本約6元/t產(chǎn)水，超濾、納濾系統(tǒng)清洗頻率在1個(gè)月/次，反滲透系統(tǒng)清洗頻率在2個(gè)月/次，系統(tǒng)整體使用壽命在一年以上，直接運(yùn)行成本約6元/t產(chǎn)水。(來源：中國醫(yī)藥集團(tuán)聯(lián)合工程有限公司)