焦化廢水是一種典型的有毒難降解有機廢水，主要來自煉焦和煤氣凈化過程及化工產(chǎn)品的精制過程，其中以蒸氦過程中產(chǎn)生的剩余氨水為主要來源。蒸氨廢水是混合剩余氨水蒸餾后所排出的廢水。剩余氨水是焦化廠最重要的酚氰廢水源，是含氨的高濃度酚水，由冷凝鼓風(fēng)工段循環(huán)氨水泵排出，送往剩余氨水貯槽。剩余氨水主要由三部分組成：裝爐煤表面的濕存水、裝爐煤干餾產(chǎn)生的化合水和添加入吸煤氣管道和集氣管循環(huán)氧水泵內(nèi)的含油工藝廢水。剩余氨水總量可按裝爐煤14%計。剩余氨水在貯槽中與其它生產(chǎn)裝置送來的工藝廢水混合后，稱為混合剩余氨水?；旌鲜Ｓ喟彼娜ハ颍械氖侵苯诱舭?，有的是先脫酚后蒸氨，有的是與富氨水合在一起蒸氨，還有的是與脫硫富液一起脫酸蒸氨，脫酸蒸氨前要進行過濾除油。焦化廠還含一些其它廢水，其所占比例不大，污染指標也較低。綜上，焦化廢水中主要由氨氮、氰化物、硫化物等無機物和酚類化合物、芳烴類化合物、苯類等有機物組成，其中的多環(huán)芳烴不但難以降解，而且通常還是強致癌物質(zhì)，對環(huán)境造成嚴重污染的同時也直接威脅到人類健康。

　　唐山某焦化廠生產(chǎn)規(guī)模100萬噸/年，焦化廢水處理設(shè)施建于2007年，主體工藝采用“A2O+混凝沉淀”，產(chǎn)水主要回用于熄焦。從工藝設(shè)計上，存在生化停留時間短、二沉池表面負荷大等問題，排水超標等問題時有發(fā)生。在“十三五”新的環(huán)保政策要求下，企業(yè)擬對現(xiàn)有“年久失修，功能老化”的焦化廢水處理設(shè)施進行升級改造，充分發(fā)揮處理功能，同時出水進入后續(xù)深度處理站制備生產(chǎn)新水，使企業(yè)走上技術(shù)化、集約型、高效益的可持續(xù)發(fā)展之路。

　　1、工程概況

　　1.1 進出水條件

　　焦化廢水處理站進水主要為廠區(qū)蒸氨廢水、煤氣凈化及焦化產(chǎn)品制備產(chǎn)生的廢水。目前，廠區(qū)干熄焦改造已完畢，焦化廢水處理站產(chǎn)水主要用于后續(xù)深度處理站除鹽水制備(UF+NF+RO工藝)，焦化廢水處理站進出水設(shè)計條件見表1。

　　1.2 原工藝流程

　　原設(shè)計工藝流程分為預(yù)處理、生化處理、后混凝沉淀處理、生物過濾處理及污泥處理，工藝流程見圖1。

　　2、焦化廢水處理站問題分析及改造方案

　　2.1 生化系統(tǒng)問題分析與改造

　　2.1.1 AO生化系統(tǒng)池容擴建

　　原構(gòu)筑物缺氧池有效容積為2088m3，好氧池有有效容積為3744m3，按原設(shè)計水量100m3/h計算，缺氧池停留時間20.88h，好氧池停留時間37.44h。根據(jù)常規(guī)設(shè)計經(jīng)驗，焦化廢水缺氧池停留時間超過28h，好氧池停留時間超過48h。AO池容積不足是導(dǎo)致生化出水COD及氨氮高的主要原因。經(jīng)現(xiàn)場調(diào)研，發(fā)現(xiàn)原AO系統(tǒng)周圍已無可利用的空地，且緊靠AO池的上部有封閉輸煤通道，通過新建水池或增加水池高度的方法增大AO系統(tǒng)容積難度較大，只能通過挖掘原有系統(tǒng)的潛能替代。

　　2.1.2 厭氧池改為預(yù)曝氣池

　　在焦化廢水處理中，厭氧池對污染物去除的作用不大，可利用這部分容積改造為預(yù)曝氣池，降低進入AO系統(tǒng)的COD濃度。此改造需增加池底HDPE穿孔曝氣管以及相應(yīng)鼓風(fēng)機。

　　2.1.3 好氧池由普通活性污泥法改為MBBR池

　　通過增加好氧池污泥量達到間接擴容的目的，MBBR的污泥量為普通活性污泥法的2~3倍，在同樣的污泥負荷下，MBBR能去除更多的有機物，且MBBR能固定硝化菌，保持系統(tǒng)足夠的污泥齡，提高系統(tǒng)對氨氮的去除率。此改造曝氣裝置需由原來的微孔曝氣改為HDPE穿孔管曝氣，由于穿孔管曝氣氧的利用率不到微孔曝氣的一半，需增加2臺鼓風(fēng)機。

　　MBBR有幾種不同的布置方式，有整個好氧池均勻填充，有分段設(shè)填料。均勻填充的好處是布置簡單，池底曝氣管均一布置，缺點是針對性不強，比較適合低濃度尾水處理。且對于改造工程，為保證填料不堆積，篩網(wǎng)需求量比較大。另外一種布置方式為分段布置，在好氧池前端和后端設(shè)置MBBR，中間還是以活性污泥法為主，前段MBBR以COD去除為主，能降解苯系及雜環(huán)化合物的細菌成為優(yōu)勢菌種。后段MBBR以硝化為主，硝化菌成為優(yōu)勢菌種。

　　2.2 二沉池系統(tǒng)問題分析與改造

　　原設(shè)計采用的是硝化液回流，所有硝化液回流都經(jīng)過二沉池，采用300%的回流率，導(dǎo)致二沉池表面負荷高達1.3m3/m2?h，停留時間僅為1.5h(根據(jù)焦化廢水超濾工程設(shè)計規(guī)范，焦化廢水二沉池表面負荷<1.0m3/m2?h，停留時間>2.5h)。導(dǎo)致二沉池停留時間短導(dǎo)致沉淀效果差，出水COD及懸浮物濃度高。

　　經(jīng)分析，二沉池表面負荷大的原因在于硝化液從二沉池后回流，如果改為好氧池混合液回流，二沉池負荷會顯著減少。此改造需增加好氧池混合液回流泵，混合液回流至缺氧池前端，混合液回流的污泥會附在原有缺氧池填料上，導(dǎo)致好氧池污泥流失，因此應(yīng)拆除缺氧池填料，增加缺氧池攪拌機，因此項改造工程主要技術(shù)參數(shù)見表2：

　　2.3 事故儲存系統(tǒng)問題分析與改造

　　蒸氨廢水受蒸氨工藝影響，水質(zhì)波動大，COD大部分在3000~5000mg/L之間，有時高達7000mg/L，pH值高達12以上，且原系統(tǒng)無事故池，蒸蒸氨廢水直接沖擊生化系統(tǒng)，導(dǎo)致生化系統(tǒng)細菌全部死亡年沖擊兩三次，基本全年都都處于培養(yǎng)細菌的狀態(tài)，生化系統(tǒng)不能正常運轉(zhuǎn)。

　　從近兩年的現(xiàn)場運行數(shù)據(jù)可以看出，蒸氨水COD波動大，但含油量比較小，在50mg/L以下，僅需氣浮池一套即可滿足要求，占地龐大的重力除油池及附屬的重油、輕油分離設(shè)施長期閑置?？衫眠@部分占地新建事技池一座，在蒸氨廢水進水管上設(shè)在線監(jiān)測，一旦出現(xiàn)異常，切換至事故池，確保AO系統(tǒng)不受到?jīng)_擊。由于原氣浮裝置長期閑置，設(shè)備損壞，新建氣浮池一套，放置于事故池上。

　　2.4 污泥處理系統(tǒng)問題分析與改造

　　原焦化廢水處理站污泥處理系統(tǒng)主要有污泥濃縮池、污泥儲池、板框壓濾機。生化污泥量約為1000kgDS/天，后混凝化學(xué)污泥量視加藥量而定，約為500~920kgDS/天，兩種污泥均進入濃縮池，濃縮池1座，直徑6.3m，有效深度2.2m，停留時間不足4h，而常規(guī)設(shè)計濃縮池停留時間要≥12h，現(xiàn)有濃縮池停留時間遠遠不夠，導(dǎo)致污泥含水率高，壓濾機處理負荷大?，F(xiàn)有污泥脫水機選用的是500mm寬的帶式脫水機，按總處理泥量1920kgDS/天計算，500mm的帶寬不能滿足要求。

　　鑒于污泥濃縮池容積不足，停留時間短而導(dǎo)致的的污泥含水率增加，新增帶預(yù)濃縮功能的帶式壓濾機，減少進入污混壓濾機的含水率，達到穩(wěn)定處理的效果。將壓濾機帶寬調(diào)整為1000mm，同時按此參數(shù)配套新的沖洗泵及閥門管道。

　　3、工藝特點

　　結(jié)合焦化廢水的特點，本工藝在總圖布置方面，充分利用現(xiàn)有條件，因地制宜，少占用地同時保證使新建設(shè)施與周圍環(huán)境協(xié)調(diào)一致，不影響環(huán)境美觀;選用的設(shè)備自動化水平比較高，易于工人操作管理，減輕勞動量。升級改造后廢水處理工藝流程見圖2。

　　4、運行效果

　　本工程調(diào)試完成并投產(chǎn)后，經(jīng)進出水水質(zhì)情況的監(jiān)測，各項指標平均結(jié)果顯示，系統(tǒng)運行狀況良好，產(chǎn)水水質(zhì)穩(wěn)定可靠，系統(tǒng)運行結(jié)果如圖3~5所示。

　　4.1 COD去除效果

　　前段設(shè)置的MBBR以COD去除為主，通過增加好氧池污泥量，到達間接擴容的目的，MBBR的污泥量為普通活性污泥法的2~3倍，在同樣污泥負荷下，MBBR能去除更多的有機物，達到降低COD的目的。由圖3可以看出，系統(tǒng)進水COD平均值為3137.4mg/L，產(chǎn)水COD平均值為93.36mg/L，平均去除率為96.94%，達到設(shè)計預(yù)期。

　　4.2 氨氮的去除情況

　　NH3-N作為焦化酚氰廢水中重要污染物之一，其處理效果直接影響出水效果。后段MBBR以硝化為主，硝化菌成為優(yōu)勢菌種。通過MBBR對硝化菌的固定作用，使系統(tǒng)保持了足夠的污泥齡，提高系統(tǒng)對氨氮的去除率。由圖4可以看出，系統(tǒng)進水氨氮平均值為90.9mg/L，產(chǎn)水氨氮平均值為1.47mg/L，平均去除率為96.83%，氨氮脫除效果明顯。

　　4.3 氰化物去除情況

　　氰化物同樣是焦化廢水常見污染物，具有較強的生物毒性，作為重點關(guān)注的水質(zhì)指標之一。由圖5可以看出，系統(tǒng)進水氰化物平均值為8.36mg/L，產(chǎn)水氰化物平均值為0.01mg/L，平均去除率為99.98%，氰化物幾乎全部去除。

　　5、經(jīng)濟指標

　　據(jù)測算，本次升級改造工程總投資約1200萬元，改造后噸水運行成本(含折舊)約6.52元。

　　6、結(jié)語

　　(1)本工程在對原有設(shè)施充分調(diào)研分析的基礎(chǔ)上，結(jié)合廠區(qū)實際情況，采用“氣浮+預(yù)曝氣+缺氧+MBBR好氧+混凝沉淀”為核心的升級改造工藝。通過實際運行表明，改造后處理系統(tǒng)效率和穩(wěn)定性得到顯著提升，系統(tǒng)出水滿足廠區(qū)深度膜處理要求，具有較強的環(huán)保效益、社會效益和工程示范性。

　　(2)改造后的生化系統(tǒng)對COD、氨氮和氰化物的去除率平均分別為96.94%、96.74%和96.74%，出水指標滿足回用指標，系統(tǒng)長期運行效果穩(wěn)定。

　　(3)本次升級改造工程總投資約1200萬元，改造后噸水運行成本(含折舊)約6.52元。(來源：中冶京誠工程技術(shù)有限公司)