1、冷軋含油和乳化液廢水特征分析

　　與其他類型的廢水不同的是，乳化液廢水水量極小，有大量的油以及化學需氧量存在于水體當中，并且水中的油基本上統(tǒng)一表現(xiàn)為乳化狀態(tài)。相比之下，冷軋含油的水量則明顯大得多，有大量游離油、分散油存在于水體當中。因含油廢水來源之間存在較大差異性，因此導致存在于水體中的油污染物在成分、存在狀態(tài)等方面也會出現(xiàn)明顯差異，故而在對其進行深度處理的過程中需要結(jié)合實際情況采用與之相對應(yīng)的處理工藝技術(shù)。通常情況下，乳化液廢水的酸堿值在6到8之間，每升乳化液廢水中會含有500到2000mg的油，其化學需氧量則在5000到20000mg之間。粒徑則一般在20μm以內(nèi)，而含油廢水的酸堿值則在8到12之間，每升含油廢水中會含有50到300mg左右的油，其化學需氧量則在500到2500mg之間，粒徑則大多在20到60μm之間。

　　2、冷軋含油和乳化液廢水深度處理的回用工藝分析

　　2.1 工藝流程

　　在采用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理的過程中，首先需要處理乳化液，在將乳化液廢水引入至調(diào)節(jié)池中，對其水質(zhì)、水量等進行相應(yīng)調(diào)節(jié)之后，將適量的破乳劑添加其中，使得乳化液廢水可以在調(diào)節(jié)池內(nèi)完成化學破乳，初步實現(xiàn)分離油與水。隨后利用氣浮過濾的方式，將殘留在乳化液廢水中的懸浮物、機械性雜質(zhì)等一并過濾干凈，在將處理后的乳化液廢水引入循環(huán)池中，利用不銹鋼膜超濾系統(tǒng)對其進行過濾處理之后，使之可以一同與冷軋含油廢水進行處理。

　　在處理冷軋含油與乳化液廢水的過程中，則同樣在將廢水引入至調(diào)節(jié)池之后，利用提升泵將其向一級含油廢水絮凝池進行運送，同時將適量的化學絮凝劑投入其中，待廢水經(jīng)過處理并進入到氣浮池之后再進行相應(yīng)的氣浮處理。此時廢水經(jīng)過自流將自動進入到第二座絮凝池和第二座氣浮池，同樣再經(jīng)過二次處理之后的廢水，將通過冷卻塔進行冷卻。隨后流入到一級生物接觸氧化池中，用于對存留在廢水中的大量化學需氧量進行降解處理。此時的廢水將流入到一級高密度沉淀池中完成分離泥和水的處理。濃度較高的污泥將直接進入濃縮池，而濃度較低的污泥則需要先進入一級接觸氧化池，待其濃度提升至一定水平之后再進入濃縮池中進行相應(yīng)處理。而分離之后的廢水則在完成二次化學需氧量降解處理之后，從二級沉淀池中排出，等待深度處理。

　　2.2 應(yīng)用案例

　　本文通過選擇以某工廠處理冷軋含油和乳化液廢水為例，該工廠中的冷軋含油和乳化液廢水水量分別為15m3/h和450m3/h,其在通過利用一二級氣浮池、含油廢水調(diào)節(jié)池、一二級生物接觸氧化池等一系列設(shè)備完成對冷軋含油和乳化液廢水的處理之后，其化學需氧量分別下降至每升2000mg和每升500到1000mg，特別是在使用超濾膜處理之后，乳化液廢水中含油量每升之后不到50mg，而冷軋含油中的油量也從原來的每升100mg左右下降至現(xiàn)在的不足1mg，去除率分別達到了92%和98%。在利用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理之后，其處理后的廢水中的化學需氧量每升不足10mg，油量幾乎沒有，回收率達到了90%以上。冷軋廢水在深度處理前的酸堿值在6到9之間，電導率在100μS/cm以內(nèi)，濁度不足1NTU，油量則為每升0.3mg左右。但在采用回用處理工藝對其進行深度處理之后，冷軋廢水的酸堿值則可以有效控制在6.5到7.5之間，其電導率仍然保持在100μS/cm以內(nèi)，濁度則不足0.3NTU，油量從原來的每升0.3mg左右迅速下降至0mg，其處理成效十分明顯。

　　3、結(jié)語

　　通過對冷軋含油和乳化液廢水的深度處理回用工藝進行分析，可知采用這一工藝不僅能夠有效提高污水回用率，同時可以大大降低化學需氧量的排放量，使得廢水能夠達到國家規(guī)定的水質(zhì)標準要求，進而幫助工廠實現(xiàn)經(jīng)濟效益與社會效益最大化的根本目標。因此回用工藝具有較高的應(yīng)用價值，值得在其他工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域和廢水處理領(lǐng)域中得到進一步的推廣運用。(來源：南昌元芝環(huán)保科技發(fā)展有限公司)