1、工程背景概述

煙氣洗滌是危險廢物焚燒系統(tǒng)煙氣凈化的重要工藝環(huán)節(jié)，亦是確保煙氣達標排放的必備環(huán)節(jié)，由于危險廢物的種類繁多、成分復雜，煙氣洗滌產(chǎn)生的高鹽廢水具有雜鹽含量較高的特點，且含有較高的有機污染物，pH偏堿性。該高鹽廢水不適合采用物化或生物處理技術(shù)，反滲透技術(shù)雖可以解決高鹽廢水的減量，但反滲透產(chǎn)生的高含鹽濃縮液的出路更為棘手。

近年來，隨著環(huán)評對污染物排放總量控制日益嚴格，絕大多數(shù)危險廢物綜合處理廠執(zhí)行廢水處理達標后“零”排放，為此，實現(xiàn)高鹽廢水的高效減量與達標處理迫在眉睫。本研究結(jié)合某危廢處理廠的高鹽廢水處理工程，探索多效蒸發(fā)工藝在高鹽廢水處理工藝設計中相關(guān)重要工藝流程的選取與關(guān)鍵參數(shù)的取值，以期為類似工程提供參考與借鑒。

多效蒸發(fā)是一個多級串聯(lián)濃縮過程，其中各效操作參數(shù)與單效蒸發(fā)相同，但各效過程參數(shù)相互制約。一般而言，增加效數(shù)可以提高蒸發(fā)處理的經(jīng)濟性，但由于存在溫度差損失，效數(shù)不可能無限制地增加。針對無機鹽溶液的蒸發(fā)，目前一般選擇二~四效蒸發(fā)。

根據(jù)多效蒸發(fā)中物料與二次蒸汽的流向不同，多效蒸發(fā)細分為平流、順流和逆流等多種蒸發(fā)工藝。

危廢焚燒系統(tǒng)產(chǎn)生的高鹽廢水總?cè)芙夤腆w（Total Dissolved Solids，TDS）含量較高，且含有一定的雜質(zhì)、懸浮物（Suspended Solids，SS）和CODCr，黏度較大，適合選用逆流式三效蒸發(fā)工藝。

2、工藝流程與設計參數(shù)

多效蒸發(fā)工藝計算遵循物料衡算、熱量衡算及傳熱速率方程。計算內(nèi)容包括加熱蒸汽（生蒸汽）的消耗量、各效蒸發(fā)量以及各效傳熱面積。多效蒸發(fā)的計算一般采用試算法。

2.1 模型假設

1）各效換熱面積相等。

2）各效蒸發(fā)水量的初始值相等。

3）各效溫差是均等的，用以計算各效的初始蒸發(fā)溫度。

2.2 主要計算公式

1）估算各效初始蒸發(fā)量。由總蒸發(fā)量計算出各效蒸發(fā)量初始值，其公式如下：

式中：F為總處理量，kg/h；W1為一效蒸發(fā)量，kg/h；W2為二效蒸發(fā)量，kg/h；W3為三效蒸發(fā)量，kg/h；ω0為初始進料濃度，%；ω1為第一效的濃度，%。

2）計算各效濃度。

根據(jù)各效的蒸發(fā)量進行物料衡算，由式（3）計算各效的濃度。

式中：ωj為j效的濃度，%；Ｗj為j效的蒸發(fā)量，kg/h。

3）計算有效總溫度差。多效蒸發(fā)中的有效傳熱總溫度差可用下式計算：

式中：∑Δt為有效總溫度差，為各效有效溫度差之和，℃；T1為第一效加熱蒸汽的溫度，℃；T/K為冷凝器操作壓強下二次蒸汽的飽和溫度，℃；∑Δ為總溫度差損失，為各效溫度差損失之和，包括各效的沸點升高之和、靜壓頭差之和及管道阻力引起的溫度損失，℃。

4）估算各效溫度。

估計各效的溫度，這部分是試差計算，首先計算該系統(tǒng)的總溫差。

根據(jù)傳熱方程：

結(jié)合各效傳熱面積相等的假設，相鄰兩效的溫差比可寫為：

式中：Δti為各效傳熱溫差，℃；ki為各效傳熱系數(shù)，W/(m2?K)；Qi為各效換熱量，W；Ai為各效換熱面積，m2。

首先假定各效溫差是均等的，求出各效蒸發(fā)溫度，然后根據(jù)各效的溫度和黏度計算出各效總傳熱系數(shù)，再根據(jù)式（6）按比例調(diào)整每效的平均溫差，反復計算直至式（6）的值不變。

5）計算各效壓力。

根據(jù)上面得到的各效溫度求出該物料的飽和蒸汽壓。

2.3 高鹽廢水設計水量與進水水質(zhì)

某危廢處置中心高鹽廢水處理系統(tǒng)設計處理量為100t/d，折合4.2t/h，整個工藝過程中預計可產(chǎn)雜鹽（干基）約210kg/h，該高鹽廢水設計進水水質(zhì)見表1。

2.4 設計工藝流程

高鹽廢水經(jīng)預熱、三效蒸發(fā)濃縮、二效蒸發(fā)濃縮、一效蒸發(fā)濃縮后，進入離心機出鹽，總體工藝流程見圖1。一效加熱器為強制循環(huán)式，二效、三效加熱器均為降膜循環(huán)式。蒸發(fā)得到的冷凝液經(jīng)后續(xù)生化系統(tǒng)處理后回用。

2.5 設計參數(shù)取值

根據(jù)進水水質(zhì)，本項目三效蒸發(fā)工藝設計參數(shù)見表2。

本項目3個加熱器均為管殼式換熱器，其結(jié)構(gòu)示意如圖2所示。

2.6 設計冷凝水排放指標

三效蒸發(fā)冷凝液進后續(xù)污水處理站，采用生化處理+膜深度處理的工藝技術(shù)路線進行深度處理。經(jīng)污水處理站處理后的廢水達到GB/T18920―2002城市污水再生利用城市雜用水水質(zhì)標準中規(guī)定的標準。系統(tǒng)調(diào)試期間，冷凝水指標均達標。

3、測試指標與分析方法

3.1 原料組分指標

經(jīng)取樣分析，高鹽廢水原料實際組分較設計值差異較大，主要體現(xiàn)在原料TDS、CODCr和氯離子含量均遠高于設計值，具體見表3。一方面由于前端焚燒來料種類繁雜，組分差別較大；另一方面為減少高鹽廢水的產(chǎn)生，實際增大了焚燒系統(tǒng)洗滌循環(huán)水的循環(huán)次數(shù)，各組分逐漸累積至較高值。

由表3可知，焚燒系統(tǒng)洗滌高鹽廢水實際水質(zhì)中TDS和CODCr都超過設計進水指標，特別是CODCr分別超過設計值15.5倍和11.6倍，因此需要對高鹽廢水進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)后的進水水質(zhì)見表4。

調(diào)質(zhì)后的高鹽廢水作為三效蒸發(fā)裝置的進料。

3.2 其他指標

本項目調(diào)試期間其他測試指標還包括：①進料流量；②生蒸汽冷凝水、二次蒸汽冷凝水、機封水、真空系統(tǒng)循環(huán)水中TDS指標；③二次蒸汽冷凝水溫度。

3.3 分析方法

1）CODCr分析測定方法：HJ828―2017水質(zhì)化學需氧量的測定重鉻酸鹽法。

2）TDS分析測定方法：高精度筆型鹽度測定儀AZ8373（自動溫度補償）。

3）電導率分析測定方法：電導儀法（GB/T6908―2008鍋爐用水和冷卻水分析方法電導率的測定）。

4）鹽含量分析測定方法：蒸發(fā)干燥稱量法。

5）二次蒸汽冷凝水溫度：溫度計。

4、運行效果分析

4.1 二效物料循環(huán)及轉(zhuǎn)料

二效循環(huán)泵兼具物料循環(huán)和轉(zhuǎn)料的功能，出口壓力控制在0.15~0.18MPa，可以穩(wěn)定實現(xiàn)向一效分離器轉(zhuǎn)料。

但二效循環(huán)泵出口壓力低于0.15MPa或高于0.18MPa時，一效進料量均會有不同程度地下降，一效分離器液位會逐步降低，直至低液位報警，需要人工干預調(diào)節(jié)。這主要是因為在二效循環(huán)泵出口壓力太低時，二效無法正常向一效迅速補料；出口壓力太高時，二效加熱器循環(huán)量變小，一效進料量也相應減小。

因此，調(diào)節(jié)并控制二效循環(huán)泵出口壓力在0.15~0.18MPa，既能穩(wěn)定向一效分離器轉(zhuǎn)料，又不影響二效物料的循環(huán)。

4.2 三效分離器壓力

二次蒸汽冷凝水溫度一般不超過40℃，其隨時間變化趨勢見圖3。

由圖3可知，在實際調(diào)試過程中，二次蒸汽冷凝水溫度集中在31~39℃，此時三效分離器壓力為12.3kPa（絕對壓力）。

4.3 分離器操作液位

調(diào)試過程中，分離器液位隨時間變化趨勢見圖4~圖6。由于3個分離器液位量程有差異，因此均以實際液位所占分離器液位計總高度的比例來表示實際操作液位。

可以看出，調(diào)試期間正常運行工況下，3個分離器液位均穩(wěn)定在45%~55%（出鹽工況除外，此時一效分離器液位會明顯下降）。此時二次蒸汽冷凝水水質(zhì)能穩(wěn)定達標。

分離器液位達到65%~70%左右時，二次蒸汽冷凝水中TDS就可能會超標，主要是因為此時分離器液面上部氣相空間相對縮短，蒸發(fā)出的二次蒸汽在分離器內(nèi)停留時間縮短，二次蒸汽與鹽分未能完全分離，導致從分離器頂部出去的氣相物料夾帶部分鹽分。

綜合考慮分離器與加熱器的豎向布置，3個分離器液位控制值為50%時系統(tǒng)可正常運行。

4.4 出鹽時間與出鹽量

系統(tǒng)設計出鹽量約為210kg/h，實際調(diào)試期間為間歇出鹽，即先根據(jù)一效分離器底部視鏡觀察分離器內(nèi)物料濃度，如果視鏡中鹽分低于1/3視鏡位置，則說明暫時還未濃縮到出料濃度；若視鏡中鹽分達到1/3位置，則說明可能達到出料濃度，需要再進一步做實驗確定，具體實驗方法為：取1只500mL燒杯，至出料泵出口取樣管取樣，冷卻約10min后觀察鹽分含量，若鹽分含量超過40%，即具備出鹽條件。調(diào)試期間，每隔約4~6h出鹽1次，每次出鹽約1.0~1.2t。

5、討論

基于上述調(diào)試運行結(jié)果分析，考慮危廢焚燒系統(tǒng)洗滌高鹽廢水水質(zhì)組分復雜且波動較大，此條件下針對三效蒸發(fā)系統(tǒng)的工藝設備選型、關(guān)鍵工藝設計要點提出優(yōu)化意見。

5.1 選擇加熱器循環(huán)型式

本項目中二效和三效加熱器均選用了降膜式加熱器。當含鹽量高于8%時，三效加熱器和二效加熱器頂部的布液盤和換熱管極易堵塞，系統(tǒng)僅能連續(xù)穩(wěn)定運行3~4d，這也就對高鹽廢水水質(zhì)提出了更嚴格的要求。

降膜式加熱器：液體物料從加熱器頂部進入，經(jīng)過液體分布器的分布，在換熱管內(nèi)呈膜狀向下流動，管外加熱使其汽化，被汽化的氣體隨液體一起通過加熱管流出，將液體與氣體分離即得到濃縮液，這是降膜式蒸發(fā)器的工作原理。

強制循環(huán)式加熱器：物料通過大流量的循環(huán)泵被輸送至列管式加熱器內(nèi)，經(jīng)加熱后進入分離器蒸發(fā)分離，未蒸發(fā)的余料回流再次由循環(huán)泵輸送至加熱器加熱蒸發(fā)，這樣形成了一個反復循環(huán)蒸發(fā)的系統(tǒng)，強制循環(huán)式蒸發(fā)器適用于有結(jié)垢性、結(jié)晶性、熱敏性（低溫）、高濃度、高黏度并且含帶顆粒的不溶性固形物等物料的處理。通常在處理黏度大、易結(jié)垢或易結(jié)晶的溶液時，優(yōu)先采用強制循環(huán)蒸發(fā)器。

危廢焚燒洗滌高鹽廢水雜質(zhì)組分多，且含鹽量較高，屬易結(jié)垢、易結(jié)晶物料，因此建議優(yōu)先選擇強制循環(huán)型加熱器。

5.2 優(yōu)化循環(huán)和轉(zhuǎn)料

本項目未設置單獨的二效進料泵，而是由二效循環(huán)泵向一效進料。

為方便轉(zhuǎn)料流量和循環(huán)量均可精確控制與調(diào)節(jié)，二效循環(huán)泵不宜兼具物料循環(huán)和轉(zhuǎn)料的功能，建議單獨設置二效轉(zhuǎn)料泵與二效循環(huán)泵。

另外，進料高鹽廢水中CODCr含量較高，平均值為1505mg/L，因此母液不能再循環(huán)回一效分離器；否則，離心結(jié)晶就會受到影響，系統(tǒng)運行也會出現(xiàn)管路堵塞或蒸發(fā)量下降。此種情況下建議母液不宜回流至三效系統(tǒng)。

5.3 三效分離器壓力調(diào)節(jié)與控制設計

本項目分離器壓力是依靠手動操作系統(tǒng)抽真空管路上泄壓閥的開度來調(diào)節(jié)和控制的。

由于分離器壓力控制與調(diào)節(jié)與真空泵入口處泄壓閥的開度相關(guān)聯(lián)，為確保系統(tǒng)蒸發(fā)量以及三效系統(tǒng)的運行穩(wěn)定性，建議增加1組壓力調(diào)節(jié)閥，設定一定值后，由調(diào)節(jié)閥實現(xiàn)對三效分離器壓力的精準調(diào)節(jié)與控制，進而保證系統(tǒng)壓力穩(wěn)定。

6、結(jié)論

1）由于高鹽廢水成分復雜，且含鹽量可能會有較大波動，尤其是含鹽量高于8%時，二效加熱器即會有少量結(jié)晶鹽析出，降膜式加熱器由于循環(huán)量較小，存在結(jié)晶鹽堵塞的風險，因此針對危廢焚燒系統(tǒng)高鹽廢水處理三效蒸發(fā)系統(tǒng)，一效、二效和三效加熱器均選擇強制循環(huán)型。

2）本系統(tǒng)二效循環(huán)泵出口壓力需控制在0.15~0.18MPa；分別設置單獨的二效轉(zhuǎn)料泵與二效循環(huán)泵，確保進料量穩(wěn)定，系統(tǒng)蒸發(fā)過程平穩(wěn)。

3）為確保在進水CODCr較高（＞1500mg/L）且水質(zhì)波動較大的情況下，三效蒸發(fā)系統(tǒng)仍能穩(wěn)定運行，母液不宜回流至三效系統(tǒng)。

4）為控制三效分離器壓力穩(wěn)定在12.3kPa（絕對壓力），宜設置壓力調(diào)節(jié)閥，以保證系統(tǒng)壓力穩(wěn)定。（來源：上海市政工程設計研究總院（集團）有限公司）